El Ingeniero Eduardo Koroch, director industrial del grupo Mirgor, visitó los estudios de Radio Universidad y dio detalles de la fabricación de respiradores, un proyecto que comenzó a elaborarse en el mes de marzo y en apenas 45 días logró cubrir la demanda del país.

“Todos los proyectos industriales del grupo Mirgor fueron manejados por mi equipo. Buscamos cómo aportar a esta situación y la necesidad más grande que existía evidentemente era contar con respiradores de alta tecnología. Los respiradores que estamos haciendo van a las unidades de terapia intensiva, hay una firma en Córdoba que diseñó este producto y hace 35 años se dedica a estas tecnologías. Ellos fabricaban cuatro respiradores por semana y no tenían la capacidad industrial para atender la demanda que el Estado había pedido, de cerca de 1000 unidades en corto plazo”, dijo.

“Nosotros decidimos hacer el desarrollo de la fabricación y pusimos al servicio todas las capacidades de la fábrica en Tierra del Fuego, nuestros departamentos de compra y la logística para traer todos los componentes. Hubo un trabajo en paralelo muy fuerte para desarrollar las líneas, el proceso, los medios de fabricación desde cero. El equipo de Buenos Aires estuvo comprando y trayendo los insumos, cuando acá no se podía circular. Teníamos que pedir permisos especiales a la policía para que un fletero pudiera traer una parte de línea de montaje de la planta de Sarmiento, o para que autorizara tener cuatro o cinco personas en la planta para trabajar”, relató.

“Al principio nos conectábamos por videollamada con Córdoba, que nos mostraba cómo se fabrican, y fue realmente muy denso el trabajo, pero todos estamos muy contentos. En 45 días pusimos en marcha la línea completa. El respirador es un aparato que tiene una unidad de electrónica, gobernada por plaquetas electrónicas, y luego una parte neumática que maneja las presiones y volúmenes de aire que van al enfermo. Para la parte electrónica no tuvimos más que usar nuestras líneas de montaje, diseñando específicamente los elementos. Todas las plaquetas se fabrican acá, y recibimos desde el resorte, la válvula, y el 70% de las piezas son de origen nacional. Hay partes específicas muy delicadas que vienen de Estados Unidos, sobre todo unos sensores de presión que se colocan en la plaqueta, que reciben señales de presión neumática”, explicó.

“Todo este tipo de logros no es posible si no se tiene un gran equipo de trabajo, y es lo que hemos tenido. El equipo de Tierra del Fuego está compuesto por Julio Haberle, que es el gerente de la planta; luego tuvimos dos líderes de proyecto; un líder electrónico, que es nuestro jefe de ingeniería Rodrigo Guiñazú; la parte mecánica la hizo el ingeniero Miguel Santana que es egresado de la UTN y es nuestro jefe de mantenimiento. Luego tenemos a Alberto Furchini, el jefe de logística, Santiago Toranzo que es el jefe de producción de TV y nos ayudó en la parte de planificación. Javier Alejandro es otro jefe de producción que está ahora como jefe de montaje general de los respiradores. Andrés Gargiulo trabaja en la parte de placas electrónicas, y Ricardo Bertarini es el jefe de calidad. Es un equipo multidisciplinario y esto es la punta del iceberg, porque hubo un montón de técnicos de mantenimiento, de ingeniería. Diseñamos todos los medios de montaje, los soportes, y para ello estuvieron trabajando chicos con impresoras 3D en forma simultánea. Hemos invertido más de 500 horas de impresión 3D para fabricar todas las unidades de soporte, que se hicieron también acá”, señaló.

“Hay que pensar que este producto no fue concebido para la fabricación en serie. Era un producto donde se tardaba 35 ó 40 horas para hacerlo, con un personal técnico específico, y hubo que llevarlo para que lo fabrique un operario con las capacidades básicas. Hubo que diseñar ese proceso para hacerlo en serie y fue un trabajo muy fuerte, realmente brillante de este equipo”, elogió.

“Nosotros llegamos a producir un pico de 60 unidades por día. El sábado salió un nuevo embarque y despachamos el respirador 904. En el lapso de un mes Hemos cubierto todo el cupo que el Estado nacional necesitaba. El Ministerio de Salud requirió cerca de 700 respiradores y también le compró a otra firma. Ahora se van a exportar, es decir que los despachos que siguen van a ser respiradores para San Salvador, Colombia y Bolivia. Esta semana vamos a estar fabricando para cubrir esta demanda”, adelantó.

“Si todo va bien, va a haber unidades que llegarán a estos países. La línea ocupa a 100 personas, trabajamos en dos turnos, en algunos caso hubo que trabajar tres turnos en algunos puestos para lograr el objetivo. Estos productos deben tener una homologación por parte de ANMAT, y esa homologación la tiene la firma de Córdoba –Leistung- y son procesos que tardan mucho tiempo. Somos un fabricante de esta firma y tuvimos que superar una auditoría de una norma de aplicación de ANMAT, y superamos la certificación de manera totalmente satisfactoria. Cada unidad sale con la firma de un representante técnico de la firma Leistung, que tiene un protocolo de verificación y un número de serie asociado a cada equipo. Este representante técnico firma y sella cada respirador que sale”, dijo.

Respecto del embalaje, indicó que “en una caja va la unidad central del respirador, y hay una segunda caja que lleva todos los accesorios, el pie con las ruedas, las mangueras de interconexión con el paciente, las mangueras de conexión con el insumo hospitalario, que es el aire comprimido y el oxígeno. El respirador llega apto para ponerlo en la sala de terapia intensiva”, afirmó.